傳統(tǒng)的甲苯回收裝置多是采用顆粒活性炭作為吸附劑，由于顆?；钚蕴抗逃械娜秉c(diǎn)和回收裝置設(shè)計(jì)上的問題，使得甲苯的回收成本較高、回收率較低、品質(zhì)差，大都不能直接作為配膠原料繼續(xù)使用。

針對(duì)這些問題開發(fā)出的新型工業(yè)有機(jī)廢氣自動(dòng)化回收裝置和專門用于從涂布生產(chǎn)廢氣中回收甲苯的工藝，可使甲苯的回收率達(dá)95%以上，而且運(yùn)行成本較低，回收的甲苯品質(zhì)也好，可以直按作為生產(chǎn)原料使用，實(shí)現(xiàn)了廢物的資源化。

1. 回收裝置系統(tǒng)

工業(yè)有機(jī)廢氣自動(dòng)化回收裝置對(duì)傳統(tǒng)的有機(jī)溶劑吸附回收工藝進(jìn)行了*的改造，在工藝的核心部分——吸附材料的選擇上，以性能*的活性炭纖維代替了性能較差的普通顆?；钚蕴?；在吸附器的設(shè)計(jì)上參考了環(huán)式吸附器結(jié)構(gòu)，設(shè)計(jì)了一種組合式的吸附器。結(jié)合實(shí)際生產(chǎn)過程，采用了連續(xù)的吸附+脫附+再生操作程序。在甲苯回收工程中，設(shè)計(jì)選用了三箱吸附系統(tǒng)。

2.裝置運(yùn)行程序

由圖1可以看出，3個(gè)吸附器共用·焦管路系統(tǒng)，運(yùn)行時(shí)可相互切換。含甲苯的廢氣經(jīng)過預(yù)處理后依次進(jìn)入3個(gè)吸附器，當(dāng)吸附器1吸附飽和后，切換到吸附器2吸附，吸附器2吸附飽和后，再切換到吸附器3吸附；脫附干燥再生工序也是依次進(jìn)行。運(yùn)行時(shí)，含甲苯的廢氣由吸附器下部進(jìn)入。在吸附器內(nèi)，廢氣穿過活性炭纖維，其中的甲苯被活性炭纖維吸附下來，凈化后的氣體由吸附器頂部排出。脫附介質(zhì)采用水蒸汽，由吸附器頂部進(jìn)入，穿過活性炭纖維，將被吸附濃縮的甲苯脫附出來并帶出吸附器帶入冷凝器。經(jīng)過冷凝，甲苯和水蒸汽的混合物被冷凝下來流入分層槽。在分層槽內(nèi)，甲苯和冷凝水分離回收，冷凝水排入污水管道。吸附器完成脫附并經(jīng)干燥再生后，繼續(xù)進(jìn)行吸附。該循環(huán)系統(tǒng)連續(xù)運(yùn)行，系統(tǒng)運(yùn)行過程中所有的動(dòng)作切換，均由PLC系統(tǒng)自動(dòng)完成，整個(gè)系統(tǒng)運(yùn)行無人值守。

3.選用高性能的有機(jī)廢氣吸附材料

吸附材料的優(yōu)劣，直接關(guān)系到回收率的高低、回收品的品質(zhì)和運(yùn)行成本。工業(yè)上對(duì)吸附材料的要求是，必須有大的比表面積(尤其是有效比表面積)、高的孔隙率、均勻的孔徑，而且要求脫附后污染物的殘留量盡可能地少。

顆?；钚蕴勘缺砻娣e一般為700~1000㎡/g，其當(dāng)量直徑多為幾毫米甚至十幾毫米，微孔孔道長，而且孔徑大小不均一.除小孔外，還有0.001~0.01pm的中孔和0.5~5pm的大孔。

活性炭纖維比表面積達(dá)1000～2500㎡/g。由于其微孔都開在纖維細(xì)絲表面，因而孔道極短，與顆粒活性炭比相差2～3個(gè)數(shù)量級(jí)。同時(shí)，孔徑均，絕大多數(shù)為特別適合氣體吸附的0.002ym左右的小孔，因而具有更大的有效比表面積。根據(jù)Langmuir吸附理論，吸附劑的吸附容量與它的比表面積成正比。由于活性炭纖維孔道極短，使得活性炭纖維吸附容量大，吸附和脫附速率高。它的吸附容量是普通顆?；钚蕴康?～40倍，吸附速率是顆?；钚蕴康?0~100倍。許多工程實(shí)踐也都證明，活性炭纖維的吸附回收率可達(dá)92%~98%,而且使用壽命長，在同等條件下，是普通顆?；钚蕴康?～4倍，大大延長了吸附劑的更換周期，從而使設(shè)備的年均投資也大為降低。

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